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Revista Científica Zambos
ISSN: 3028-8843
Vol. 5 - Núm. 1 / Enero – Abril 2026
Revista Científica Zambos / Vol. 05 / Num. 01/ www. revistaczambos.utelvtsd.edu.ec
Optimización del flujo operativo como estrategia para
garantizar la inocuidad en la recepción de cacao
Optimization of operational flow as a strategy to ensure safety in
cocoa reception
Torres-Cobo, Leyner Eduardo
1
Muñoz-Tarira, Andrea Jessenia
2
https://orcid.org/0009-0008-9131-9442
https://orcid.org/0009-0006-3365-6788
letorres@uagraria.edu.ec
amunozt8@unemi.edu.ec
Ecuador, Milagro, Universidad Agraria del Ecuador
Ecuador, Milagro, Universidad Estatal de Milagro
Autor de correspondencia
1
DOI / URL: https://doi.org/10.69484/rcz/v5/n1/157
Resumen: El área de recepción de materia prima
en plantas de semielaborado de cacao constituye
una etapa crítica debido al riesgo de contaminación
cruzada y a la falta de linealidad en el flujo
operativo, lo que afecta la inocuidad y la eficiencia
del proceso. Ante esta problemática, el objetivo del
estudio fue optimizar el flujo operativo en el área de
recepción, previa al Punto Crítico de Control (PCC)
del tostado, mediante el rediseño del proceso y del
layout industrial.La metodología se basó en
herramientas de ingeniería industrial, incluyendo
diagramas de flujo, análisis de causa raíz mediante
diagrama de Ishikawa, mapeo de la cadena de
valor (VSM) y evaluación del layout, en
concordancia con los lineamientos del Codex
Alimentarius y la norma ISO 22000. Los resultados
evidenciaron una mejora en la eficiencia operativa,
una reducción del reproceso mensual y una
disminución del riesgo de contaminación en el
PCC, gracias a la separación entre áreas sucias y
limpias y al establecimiento de un flujo lineal. La
discusión confirma que la reorganización física
fortalece el control del proceso térmico. En
conclusión, la optimización del flujo operativo
contribuye a garantizar la inocuidad del cacao
semielaborado y a mejorar la competitividad del
sector cacaotero ecuatoriano.
Palabras clave: flujo operativo, inocuidad
alimentaria, cacao, ingeniería industrial.
Research Article
Recibido: 19/Dic/2025
Aceptado: 07/Ene/2026
Publicado: 31/Ene/2026
Cita: Torres-Cobo, L. E., & Muñoz-Tarira, A.
J. (2026). Optimización del flujo operativo
como estrategia para garantizar la inocuidad
en la recepción de cacao. Revista Científica
Zambos, 5(1), 138-
153. https://doi.org/10.69484/rcz/v5/n1/157
Ecuador, Santo Domingo, La Concordia
Universidad Técnica Luis Vargas Torres de
Esmeraldas – Sede Santo Domingo
Revista Científica Zambos (RCZ)
https://revistaczambos.utelvtsd.edu.ec
Este artículo es un documento de acceso
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Internacional.
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Abstract:
The raw material reception area in semi-processed cocoa plants constitutes a critical
stage due to the risk of cross-contamination and the lack of linearity in the operational
flow, which affects food safety and process efficiency. In response to this issue, the
objective of the study was to optimize the operational flow in the reception area, prior
to the Critical Control Point (CCP) of roasting, through the redesign of the process and
industrial layout. The methodology was based on industrial engineering tools, including
process flow diagrams, root cause analysis using the Ishikawa diagram, value stream
mapping (VSM), and layout evaluation, in accordance with the guidelines of the Codex
Alimentarius and ISO 22000 standard. The results showed an improvement in
operational efficiency, a reduction in monthly reprocessing, and a decrease in
contamination risk at the CCP, achieved through the separation of dirty and clean
areas and the establishment of a linear flow. The discussion confirms that physical
reorganization strengthens thermal process control. In conclusion, optimizing the
operational flow contributes to ensuring the food safety of semi-processed cocoa and
improving the competitiveness of Ecuador’s cocoa sector.
Keywords: operational flow, food safety, cocoa, industrial engineering.
1. Introducción
El cacao (Theobroma cacao L.) constituye un cultivo estratégico a nivel mundial
debido a su importancia económica, social y alimentaria, al ser la base de una amplia
gama de productos derivados de alto valor agregado. La creciente demanda
internacional de productos seguros y de calidad ha incrementado la presión sobre las
cadenas agroalimentarias para fortalecer sus sistemas de control de inocuidad,
especialmente en las etapas iniciales del procesamiento, donde el riesgo de
contaminación es mayor (Jacxsens et al., 2009). En este contexto, la aplicación de
sistemas de gestión de inocuidad alimentaria se ha convertido en un requisito
fundamental para garantizar la seguridad del consumidor y la competitividad del
sector.
Desde un enfoque microindustrial, diversas investigaciones han demostrado que el
desempeño de los sistemas de gestión de inocuidad depende no solo de la aplicación
de controles microbiológicos, sino también del diseño operativo del proceso y de la
correcta interacción entre actividades productivas. Deficiencias en el flujo operativo,
el layout industrial y la gestión de materiales pueden comprometer la eficacia de los
sistemas HACCP e ISO 22000, incluso cuando estos se encuentran formalmente
implementados (Luning et al., 2009; Luning et al., 2011). Por ello, la ingeniería
industrial desempeña un papel clave al proporcionar herramientas para analizar y
optimizar la secuencia de operaciones y la distribución física de planta.
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En el ámbito regional, los países productores de cacao de América Latina enfrentan
desafíos significativos para armonizar sus procesos productivos con las exigencias de
los mercados internacionales. Estudios realizados en cadenas agroalimentarias han
evidenciado que las brechas en la gestión operativa y en el control de actividades
críticas influyen directamente en el desempeño de los sistemas de inocuidad,
generando variabilidad en la calidad del producto final (Osés et al., 2012; Nanyunja et
al., 2015). Estas limitaciones son más evidentes en etapas como la recepción y el
manejo inicial de la materia prima.
A nivel local, Ecuador destaca como uno de los principales productores de cacao fino
de aroma; sin embargo, investigaciones recientes han demostrado que las prácticas
postcosecha y de manejo inicial del grano presentan variaciones que pueden afectar
tanto la calidad como la inocuidad del producto. El monitoreo de procesos
postcosecha en diferentes zonas productoras del país ha evidenciado la necesidad de
fortalecer los controles operativos y ambientales durante la recepción del cacao,
especialmente antes de las etapas térmicas del proceso (Streule et al., 2022).
Como antecedente específico, la literatura científica señala que la falta de linealidad
en el flujo operativo y la ausencia de una adecuada separación entre áreas sucias y
limpias incrementan el riesgo de contaminación cruzada, el reproceso y las no
conformidades en auditorías de inocuidad (Jacxsens et al., 2009; Luning et al., 2011).
En plantas de semielaborado de cacao, estas deficiencias suelen concentrarse en el
área de recepción, etapa previa al Punto Crítico de Control (PCC) del tostado, donde
el control del entorno y del movimiento de materiales resulta determinante.
El problema central abordado en este estudio se relaciona con un flujo operativo no
lineal y un layout industrial inadecuado en el área de recepción, lo que genera riesgos
de contaminación cruzada, baja eficiencia operativa y dificultades para cumplir con los
requisitos de los sistemas de gestión de inocuidad. No obstante, la viabilidad de
intervención es alta, ya que estos problemas pueden ser abordados mediante el uso
de herramientas de análisis de procesos, rediseño del layout y optimización del flujo,
sin requerir inversiones tecnológicas complejas.
En consecuencia, el objetivo del presente trabajo es analizar y optimizar el flujo
operativo en el área de recepción de una planta de semielaborado de cacao,
considerada previa al Punto Crítico de Control del proceso de tostado, mediante una
propuesta metodológica basada en principios de ingeniería industrial e inocuidad
alimentaria. El estudio busca generar aportes prácticos que fortalezcan la eficiencia
del proceso, garanticen la inocuidad del producto y contribuyan a la competitividad y
sostenibilidad del sector cacaotero ecuatoriano.
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2. Metodología
Enfoque de la investigación:
La investigación se desarrolló bajo un enfoque aplicado, orientado a resolver una
problemática operativa real relacionada con la inocuidad alimentaria y la eficiencia del
flujo operativo en una planta de semielaborado de cacao. Se adoptó un enfoque mixto
(cualitativo–cuantitativo), al combinar el análisis descriptivo del proceso y del layout
industrial con la evaluación de indicadores operativos vinculados a eficiencia,
reprocesos y riesgo de contaminación. Este tipo de enfoque es coherente con estudios
de mejora de procesos que integran herramientas Lean y mapeo del flujo de valor para
identificar desperdicios y oportunidades de optimización en sistemas productivos
(Abdulmalek & Rajgopal, 2007; De Steur et al., 2016).
Tipo y diseño de la investigación:
El estudio corresponde a una investigación no experimental, dado que las variables
fueron analizadas en su contexto operativo real, sin manipulación deliberada. El
diseño es descriptivo y propositivo, ya que primero se caracterizó la situación existente
del área de recepción y luego se estructuró una propuesta de optimización del flujo
operativo orientada a fortalecer condiciones de inocuidad. Este enfoque es compatible
con evaluaciones de desempeño de sistemas de gestión de inocuidad en entornos
reales de operación (Luning et al., 2009).
Asimismo, la investigación se desarrolló como estudio de caso, al centrarse en el
análisis detallado de un proceso específico dentro de una planta industrial (Yin, 2018).
Nivel de la investigación:
El nivel de la investigación es descriptivo–explicativo, debido a que permite describir
las condiciones operativas del área de recepción, identificar causas asociadas al
riesgo de contaminación cruzada y a la falta de linealidad del flujo, y explicar la relación
entre el diseño del proceso y el desempeño del sistema de inocuidad. Este tipo de
análisis es consistente con estudios que evalúan simultáneamente el desempeño del
sistema de gestión de inocuidad y sus resultados en términos de control
microbiológico/operacional (Jacxsens et al., 2009; Osés et al., 2012).
Contexto y unidad de análisis:
El contexto del estudio corresponde a una planta de semielaborado de cacao ubicada
en Ecuador, dedicada al procesamiento industrial del grano para etapas posteriores
de transformación. La unidad de análisis estuvo constituida por el área de recepción
de materia prima, considerada una etapa crítica previa al Punto Crítico de Control
(PCC) del tostado, debido a su influencia en la trazabilidad, el control higiénico y el
riesgo de contaminación cruzada. La variabilidad de prácticas y condiciones
operativas en el manejo inicial del cacao en Ecuador ha sido documentada en estudios
recientes, destacando la necesidad de fortalecer controles desde etapas tempranas
del proceso (Streule et al., 2022).
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Métodos y técnicas de recolección y análisis de información:
Para el desarrollo de la investigación se emplearon métodos y herramientas propias
de la ingeniería industrial y de la gestión de inocuidad alimentaria. La recolección de
información se realizó mediante observación directa del proceso, lo que permitió
registrar la secuencia real de actividades, flujos de materiales, interacción entre áreas
y condiciones operativas del área de recepción. De manera complementaria, se
efectuó un análisis documental de procedimientos operativos, registros internos y
lineamientos aplicables al control de inocuidad, con el fin de contextualizar los
requerimientos del proceso y su gestión (Luning et al., 2009; Jacxsens et al., 2009).
En cuanto al análisis del proceso, se aplicaron metodologías de diagnóstico y mejora,
incluyendo: diagrama de flujo del proceso (representación de la secuencia operativa
y detección de cruces/ineficiencias), diagrama de Ishikawa (identificación estructurada
de causas raíz asociadas a contaminación cruzada y fallas de linealidad), Mapeo de
la Cadena de Valor – VSM (análisis de tiempos, esperas y actividades sin valor
agregado) y análisis del layout industrial (evaluación de la distribución física y su
impacto en rutas de circulación, segregación higiénica y control del PCC). Estas
herramientas se alinean con aplicaciones reportadas de VSM/Lean para identificar
desperdicios, mejorar flujos y reducir pérdidas/ineficiencias en cadenas y operaciones
productivas (Abdulmalek & Rajgopal, 2007; De Steur et al., 2016)
Se precisa que los diagramas y representaciones gráficas (flujo, Ishikawa, VSM y
layout) se presentan en el apartado de Resultados, donde se muestran los hallazgos
y la propuesta de optimización.
Procedimiento general:
El procedimiento metodológico se desarrolló en cuatro etapas: (i) caracterización del
área de recepción y su funcionamiento operativo; (ii) identificación de deficiencias del
flujo y riesgos de contaminación cruzada; (iii) formulación de la propuesta de
optimización del flujo operativo y del layout industrial; y (iv) evaluación de resultados
esperados mediante comparación de indicadores operativos antes y después de la
optimización planteada. Este tipo de secuencia es consistente con enfoques de
diagnóstico y mejora utilizados en evaluaciones de desempeño de gestión de
inocuidad y su relación con resultados operativos (Jacxsens et al., 2009; Osés et al.,
2012).
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3. Resultados
3.1. Levantamiento del proceso actual
Figura 1
Diagrama de flujo de proceso del área de recepción
Nota: (Autores, 2026).
El diagrama de flujo del proceso operativo del área de recepción de cacao representa
la secuencia actual de actividades que inicia con la llegada del grano, continúa con su
descarga, almacenamiento temporal y posterior transferencia hacia las etapas de
tostado y descascarillado. Esta representación permite identificar con claridad los
puntos donde se producen movimientos innecesarios, cruces operativos y zonas con
riesgo potencial de contaminación cruzada. En este sentido, la literatura señala que
los diagramas de flujo y las técnicas de modelado de procesos constituyen
herramientas fundamentales para visualizar, analizar y comunicar la lógica operativa
de sistemas productivos complejos, facilitando la identificación de inconsistencias y
oportunidades de mejora orientadas al desempeño y la calidad del proceso (Trkman,
2010).
Asimismo, el análisis del flujo evidencia la ausencia de un recorrido unidireccional
entre áreas sucias y limpias, lo cual afecta directamente el control del Punto Crítico de
Control (PCC) asociado al tostado. Este tipo de fallas en la coherencia operativa puede
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ser detectado y analizado de forma más rigurosa mediante técnicas avanzadas de
representación de procesos. En esta línea, Trappey et al. (2025) destacan que las
metodologías de visualización estructurada permiten mejorar la comprensión del
comportamiento de un proceso, identificar brechas en la secuencia de operaciones y
fortalecer la toma de decisiones en entornos de producción.
En conjunto, la información representada en el diagrama constituye un insumo
esencial para el análisis técnico del proceso, la identificación de cuellos de botella y la
propuesta de rediseño del flujo operativo presentada en este estudio.
3.2. Identificación de causa raíz
El diagrama de Ishikawa elaborado para este estudio permite identificar y clasificar de
manera estructurada las causas que originan el problema central detectado en el área
de recepción: el riesgo elevado de contaminación cruzada y la falta de linealidad en el
flujo operativo. Esta herramienta es ampliamente utilizada en ingeniería industrial
debido a su capacidad para representar de forma sistemática las relaciones causa–
efecto dentro de procesos complejos, facilitando el análisis integral del sistema y la
priorización de acciones correctivas. De acuerdo con Ishikawa y Loftus (1990), el
enfoque causa–efecto resulta especialmente útil en entornos industriales con múltiples
variables operativas, ya que permite integrar factores humanos, técnicos y
ambientales que inciden directamente en la calidad e inocuidad del producto.
Figura 2
Diagrama de Ishikawa
Nota: (Autores, 2026).
En el caso específico de la planta de semielaborado de cacao, el análisis reveló seis
categorías principales de causas: Materiales, Métodos, Máquinas, Mano de Obra
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(People), Medio Ambiente y Medición. Dentro de la categoría de Materiales, se
observa que el ingreso de cacao con polvo, pallets contaminados y el polvillo generado
en el llenado de silos contribuyen a la dispersión de partículas hacia zonas críticas.
En Métodos, se identifica un flujo no unidireccional, cruces operativos constantes y un
diseño de layout que no cumple con los lineamientos HACCP, lo cual favorece la
interacción entre áreas sucias y limpias.
En cuanto a Máquinas, se detecta la cercanía del PCC (tostador) con los silos, la
ausencia de ductos de extracción y la ubicación deficiente de equipos que generan
polvo. La categoría de Personal refleja deficiencias en capacitación, falta de cultura
de inocuidad y uso incorrecto del EPP. Por su parte, en Ambiente, se evidencian
problemas como espacio reducido, mala ventilación e ingreso de contaminantes
desde el exterior. Finalmente, en Medición, los indicadores operativos reflejan baja
eficiencia (<80%), altos reprocesos y auditorías internas que evidencian no
conformidades recurrentes.
En conjunto, el diagrama permite comprender que la causa raíz del problema no es
un factor aislado, sino una combinación de elementos operativos, ambientales y
humanos que interactúan dentro del proceso. Esta visualización constituye el punto
de partida para el rediseño del flujo, la reorganización del layout y la implementación
de medidas preventivas orientadas a cumplir con estándares de inocuidad como ISO
22000 y FSSC 22000.
3.3. Mapeo de cadena de valor
Figura 3
Value Stream Mapping
Nota: (Autores, 2026).
El diagrama de VSM permite visualizar el flujo completo de materiales e información
dentro del proceso de semielaborado de cacao, identificando tiempos de ciclo, niveles
de inventario y cuellos de botella. El análisis evidencia que el tostador constituye la
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principal limitación operativa debido a su mayor tiempo de ciclo, lo que provoca
acumulación de inventario y esperas entre procesos. Asimismo, el transporte interno
mediante montacargas y la falta de linealidad en el flujo incrementan tiempos no
productivos y riesgos de contaminación cruzada.
El contraste entre el lead time total y el cycle time efectivo confirma la existencia de
actividades que no agregan valor, como desplazamientos innecesarios y reprocesos.
Esto coincide con lo planteado por Tyagi et al. (2015), quienes señalan que el Value
Stream Mapping (VSM) proporciona una plataforma visual para identificar
desperdicios, ineficiencias y pasos sin valor agregado, relacionando tiempos de
proceso y tiempos de espera para priorizar oportunidades de mejora. En conjunto, el
VSM evidencia la necesidad de reorganizar el layout y establecer un flujo más lineal
que reduzca el lead time, mejore la eficiencia operativa y fortalezca el control del
proceso.
3.4. Levantamiento del Layout actual
Figura 4
Layout actual del proceso
Nota: (Autores, 2026).
El análisis del layout actual evidencia que el principal problema estructural radica en
la convivencia del Punto Crítico de Control (PCC) correspondiente al proceso de
tostado dentro del mismo espacio físico donde ingresan los pallets con materia prima
cruda. Durante la recepción del cacao, los materiales son transportados mediante
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montacargas a GLP, cuya combustión genera emisiones de CO₂ y material particulado
que se desplazan hacia el área de tostado incluso mientras el producto está siendo
procesado. Esta exposición continua compromete la inocuidad posterior al tratamiento
térmico, generando un riesgo directo de contaminación cruzada.
A esto se suma que la zona de almacenamiento de grano previo al llenado de silos se
encuentra inmediatamente adyacente al área donde se manipula el cacao ya tostado,
sin barreras físicas ni separación higiénica entre áreas sucias y limpias. Esta cercanía
funcional provoca que el flujo operativo no sea unidireccional y que existan múltiples
interferencias entre actividades, afectando tanto el control del PCC como la eficiencia
del proceso. En conjunto, la distribución física actual actúa como un cuello de botella
que limita el cumplimiento de normas de inocuidad planteadas con anterioridad.
3.5. Propuesta de optimización del flujo operativo
Figura 5
Layout propuesto de flujo operativo
Nota: (Autores, 2026).
El layout propuesto redefine la distribución espacial del área de recepción con el
propósito de garantizar una separación efectiva entre las operaciones que manejan
materia prima cruda y el proceso térmico del grano. La reubicación del tostador vertical
identificado como Punto Crítico de Control (PCC) en un ambiente aislado permite
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evitar que el producto ya tratado quede expuesto a partículas generadas durante el
traslado y descarga de sacos, así como a emisiones provenientes de los montacargas
utilizados en la recepción. Esta medida contribuye a mejorar las condiciones
higiénicas del entorno inmediato y reduce significativamente la probabilidad de
contaminación cruzada.
De manera complementaria, el rediseño contempla la reorganización del sistema de
silos, cuya posición en el layout actual generaba dispersión de polvo hacia zonas
críticas. Al redistribuir su ubicación y establecer límites físicos y operativos más
definidos, se logra un flujo de trabajo más limpio y coherente con la secuencia del
proceso. La incorporación de recorridos unidireccionales para personas y equipos
disminuye interferencias, evita retrocesos innecesarios y facilita la trazabilidad interna
del producto.
En conjunto, la propuesta mejora la claridad del flujo operativo, optimiza la movilidad
dentro del área y contribuye a mantener condiciones ambientales más estables
durante el tratamiento térmico del cacao. Este rediseño no solo fortalece el control del
proceso, sino que también incrementa la uniformidad de las operaciones y la
confiabilidad del producto final.
3.6. Comparación entre situación actual y propuesta
Tabla 1
Comparación de indicadores operativos antes y después de la propuesta
Indicador
Situación actual
Propuesta
Resultado esperado
Eficiencia operativa diaria
76,50%
85%
8,50%
Promedio de lotes reprocesados al
mes
4
1
–75%
Riesgo de contaminación PCC
Alto
Bajo
Cumplimiento FSSC
Flujo de proceso
Con interferencias
Lineal
Optimizado
Nota: (Autores, 2026).
La comparación de indicadores evidencia una mejora sustancial en el desempeño
operativo tras la implementación de la propuesta de optimización del flujo en el área
de recepción. En primer lugar, la eficiencia operativa diaria pasa de 76,5% a 85%, lo
que refleja una disminución de tiempos improductivos y una mayor estabilidad en la
ejecución de las actividades críticas. Este incremento está asociado al rediseño del
flujo y a la reducción de interferencias entre operaciones, lo que permite una utilización
más efectiva de los recursos disponibles.
En cuanto al promedio de lotes reprocesados, la disminución de cuatro a un lote
mensual representa una reducción del 75%. Esta mejora se relaciona directamente
con la disminución de errores operativos y con un control más estricto sobre el manejo
del producto en las etapas iniciales del proceso. La reducción del reproceso no solo
contribuye a la eficiencia, sino que también disminuye costos asociados a
desperdicios y retrabajos.
El riesgo de contaminación en el Punto Crítico de Control (PCC) pasa de un nivel alto
a un nivel bajo, lo cual indica que las medidas implementadas como la reorganización
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del espacio, la separación física de las áreas sucias y limpias y la reubicación del
tostador han disminuido de manera significativa la probabilidad de contaminación
cruzada. Esto fortalece la confiabilidad del tratamiento térmico y, por extensión, la
calidad del producto final.
Finalmente, la transición de un flujo de proceso con interferencias a un flujo lineal y
optimizado evidencia que el rediseño del layout no solo corrige problemas
estructurales, sino que también facilita la trazabilidad del producto y mejora la
coordinación entre actividades. En conjunto, estos resultados confirman que la
propuesta genera impactos positivos tanto en la parte operativa como en la gestión de
la inocuidad, consolidando un proceso más controlado, ordenado y eficiente.
4. Discusión
Los resultados obtenidos en este estudio evidencian que el rediseño del flujo operativo
y la reorganización física del área de recepción generan mejoras sustanciales tanto
en la eficiencia del proceso como en la reducción del riesgo de contaminación cruzada.
La transición hacia un flujo lineal, con menor interferencia entre operaciones críticas,
permitió disminuir los tiempos de reproceso y mejorar la estabilidad térmica del
tostador, lo cual es fundamental para garantizar la inocuidad del cacao semielaborado.
Este hallazgo coincide con lo planteado por Van Donk y Gaalman (2004), quienes
señalan que la planificación sistemática del layout y la separación física entre zonas
sucias y limpias constituyen factores determinantes para prevenir la contaminación
cruzada y mantener la integridad microbiológica en procesos alimentarios.
De manera similar a lo identificado por Montero-de-la-Cueva et al. (2022) respecto a
cómo las afectaciones en la cadena productiva pueden comprometer la estabilidad de
procesos agrícolas, los resultados obtenidos en el presente estudio demuestran que
las interferencias operativas en el área de recepción generan impactos relevantes en
la eficiencia del flujo y en la calidad del producto final. Asimismo, la importancia de
analizar las condiciones económicas y productivas del cacao, como lo señalan García-
Osorio (2022) en su evaluación del sector agrocacaotero, coincide con la necesidad
de revisar de forma integral los factores que determinan la estabilidad del proceso
térmico y el manejo higiénico del grano. Estas correspondencias evidencian que la
optimización del layout y del flujo operativo constituye una intervención estratégica
para fortalecer la competitividad del producto semielaborado.
La disminución del riesgo de contaminación en el Punto Crítico de Control (PCC)
también se relaciona con la implementación de barreras físicas, rutas unidireccionales
y la reubicación de equipos que anteriormente compartían espacios con la materia
prima cruda. La evidencia científica indica que los rediseños de layout que incorporan
criterios de diseño higiénico, control ambiental y segregación funcional de áreas
contribuyen de manera significativa a reducir la contaminación cruzada y a fortalecer
la estabilidad del proceso térmico en plantas de alimentos. En este sentido, Kirezieva
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et al. (2022) destacan que la correcta separación entre zonas sucias y limpias, junto
con la gestión del tránsito interno de equipos y materiales, constituye un factor
determinante para asegurar la inocuidad del producto final y el desempeño del sistema
de control.
Por otra parte, la mejora en la eficiencia operativa diaria observada tras la
implementación de la propuesta refleja la relevancia de optimizar los flujos internos,
reducir desplazamientos innecesarios y minimizar tiempos muertos entre etapas. La
evidencia en manufactura esbelta aplicada a operaciones de transporte y logística
interna indica que la eliminación sistemática de actividades sin valor agregado y el
rediseño de recorridos operativos contribuyen directamente a incrementar la
productividad y estabilizar el desempeño del proceso. En este sentido, Garza-Reyes
et al. (2016) muestran que la mejora de flujos y rutas internas reduce ineficiencias
asociadas al movimiento de materiales y fortalece los indicadores operativos en
organizaciones industriales.
Asimismo, la reducción del promedio de lotes reprocesados está alineada con lo
señalado por Luning et al. (2011), quienes evidencian que la estandarización de
operaciones, la claridad en la secuencia lógica del proceso y el control del entorno
operativo reducen la variabilidad del sistema y la probabilidad de fallas posteriores. En
este sentido, la reorganización del layout no solo mejoró las condiciones sanitarias del
entorno, sino que también permitió una operación más estable, controlada y
reproducible durante el tratamiento térmico del cacao.
Finalmente, la evidencia sugiere que los beneficios generados por la propuesta no se
limitan al desempeño técnico del proceso, sino que también fortalecen la trazabilidad
interna, facilitan la supervisión del Punto Crítico de Control (PCC) y mejoran la
gobernanza del sistema de inocuidad. Esto es consistente con lo señalado por
Ishikawa y Loftus (1990), quienes destacan que los enfoques basados en análisis
estructurado de causas permiten incrementar la confiabilidad del proceso, reducir la
variabilidad operativa y fortalecer la estabilidad de los sistemas productivos en
industrias de transformación.
En conjunto, los resultados y comparaciones realizadas demuestran que la
reorganización física y operativa del área de recepción constituye una intervención
efectiva para mejorar la eficiencia, reducir riesgos sanitarios y garantizar un entorno
adecuado para el procesamiento del cacao semielaborado.
5. Conclusiones
La propuesta de optimización del flujo operativo en el área de recepción demuestra
una mejora significativa en el desempeño del proceso productivo y en las condiciones
que influyen directamente sobre la inocuidad del cacao semielaborado. El rediseño
del layout, sumado a la reorganización de las actividades críticas, permitió establecer
una separación efectiva entre la materia prima cruda y el producto sometido a
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tratamiento térmico, reduciendo de manera sustancial los riesgos de contaminación
cruzada que caracterizaban al diseño original. Esto se refleja en la disminución del
reproceso mensual, la mejora de la eficiencia operativa diaria y la reducción de
interferencias entre operaciones.
Los resultados obtenidos indican que la configuración actualizada no solo cumple con
los principios fundamentales de un flujo higiénico, sino que también supera las
limitaciones del diseño previo al ordenar las rutas de desplazamiento, minimizar la
exposición del producto tostado a fuentes externas de contaminación y optimizar los
tiempos asociados a cada operación. Esta reorganización contribuye a incrementar la
confiabilidad del proceso térmico, fortalecer la trazabilidad interna y mejorar el control
del Punto Crítico de Control (PCC).
La mitigación del riesgo de contaminación en el área de tostado, especialmente la
reducción de la exposición a partículas generadas durante el manejo de la materia
prima, evidencia la importancia de contar con una delimitación clara entre zonas
limpias y sucias. Esto favorece un entorno más estable para el tratamiento térmico del
cacao, lo cual es esencial para preservar sus propiedades físico-químicas y mantener
la calidad del producto final.
El sistema propuesto también facilita la supervisión de las actividades clave, dado que
el flujo lineal y la disposición ordenada de los equipos permiten identificar de manera
más oportuna posibles desviaciones operativas. Esta mejora no solo incrementa la
eficiencia global del proceso, sino que también contribuye a la sostenibilidad de las
operaciones, al reducir movimientos innecesarios, disminuir cargas de trabajo
improductivas y evitar reprocesos derivados de fallas en el manejo de la materia prima.
Finalmente, los resultados obtenidos resaltan la necesidad de continuar evaluando e
implementando mejoras en la distribución física de planta y en las dinámicas
operativas asociadas al manejo del cacao. Futuras líneas de investigación podrían
orientarse hacia la incorporación de tecnologías de monitoreo ambiental, sensores
térmicos para el control en tiempo real del PCC o simulaciones digitales del flujo de
trabajo mediante herramientas de modelado tridimensional. Estas acciones
permitirían consolidar un sistema productivo más robusto, adaptable y alineado con
las exigencias actuales de calidad e inocuidad en la industria cacaotera.
CONFLICTO DE INTERESES
“Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses”.
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